在颗粒饲料加工过程当中，粉化率高不仅使饲料品质受来 影响，且使加工成本相应增高，并给饲料储运带来一定影响。
要控制粉化率，第一 是粉化率的测定。一样 饲料厂均是在成品打包工序结束或堆码后抽样测定，其检测结果虽直观反映了饲料粉化率，但并不能做来 对各工序环节造成粉化率震荡原因的反映，因此建议对各工序进行有效监控，以作来 预防为主、防治并举，另建议厂家需测定饲料运输来 养殖户处饲喂前的粉化率，其代表最终粉化率质量结果。
以下是对各工艺环节的估量 ：
1、配方：由于各品种饲料配方差异，则使其加工难易程度有所不同，一样 来说，粗蛋白、粗脂肪含量较低饲料，其制粒加工容易，反之粗蛋白、粗脂肪含量较高则使其制粒后不易成型，颗粒松散，粉化率偏高。综合考虑饲料质量，配方是前提，在满足营养配比的情景下应尽量考虑制粒难易程度。以使综合品质得来 保证。
2、粉碎工序：饲料粉碎粒度的大小直接影响制粒质量，颗粒越小，其单位重量物料表面积越大，造粒时粘结性越好，造粒质量越高，反之则影响造粒质量，但粉碎粒度过小则造成粉碎工序成本增加 ，部分营养素破坏，如何根据综合品质请求和成本控制筛选不同物料粉碎粒度，是给造粒工序打好基础的关键。建议：畜禽饲料造粒前粉料粒度：16目以上；水产饲料造粒前粉料粒度：40目以上。
3、制粒工序：
① 第一 调质是关键，如果调质不充分，则直接影响造粒质量；其原因主要包括调质时间、蒸汽压力、蒸汽温度等，其结果主要指标反映在调质水份和调质温度上。调质水份过低或过高、调质温度过低或过高均对造粒质量有较大影响，特别过低均会使饲料颗粒造粒不紧密，颗粒破旧率和粉化率增高，不仅影响颗粒质量，因筛分后反复制粒，使加工成本增高，一部份营养素缺失 。建议：四川调质水份控制在15—17%。温度：70—90℃（入机蒸汽应减压至220—500kpa，入机蒸汽温度控制在115—125℃左右）。
②制粒机制粒质量的原因包括：
根据不同品种筛选不同规格环模，某些蛋白、脂肪含量高的品种请求选用加厚型环模。
操作时压辊与环模间隙物料流量，物料出机温度的调控都对制粒质量有不同程度影响，颗粒粒径与粒长的筛选也值得考虑。
出料温度建议控制在76—92℃左右（出机温度过低特别造成饲料熟化不足，颗粒硬度降低）。
4、冷却工序：本工序如因物料冷却不平均 或冷却时间过快均会造成颗粒爆腰，造成饲料表面不规则、易断裂，从而加大粉化率。一样 冷却时间应 〉6min。
冷却吸风量应在40—60m3/min·t左右（注：初始冷却时应在冷却器中物料来 达一定料位前减少吸风量，随着料位增高，吸风量调至最佳，并使冷却器内物料分布平均 ）。
5、振动分级筛：
如果分级筛料层过厚，或分布不平均 ，易造成筛分不完全，从而使成品中粉料增加 。
冷却器下料过快极易造成分级筛料层过厚，反常 是粒径≤Φ2.5mm时。
6、成品打包工序：
由于成品仓一样 从厂房顶层分级筛下一直延伸至底层，落差大，则请求成品打包工序应在持续生产过程中，成品仓至少将成品储至1/3以上才开始打包，以避免饲料从高处落下摔碎造成成品中粉料增加 。反常 是对于自身粉化率较高的物料更需如此。
综上所述，在颗粒饲料生产过程中制约粉化率的原因很多，因各饲料厂家配方、设备、加工工艺不同，其控制途径也不尽相同，但一样 厂家均是在工艺操作控制上作努力，尽量作好工艺控制，以避免由于操作不当造成粉化率增高。但如果由于某些品种因营养需要或加工设备工艺限制，不能解决饲料粉化率偏高时，则请求考虑添加粘合剂辅助造粒，以避免设备大规模改造而带来的高投入。反常 是水产饲料因其营养需要、生理特性和摘 食特性需添加粘合剂以提高饲料颗粒质量和入水保持 时间。
目前各饲料厂所选用粘合剂包括常用粘合剂和合成粘合剂。
①、常用粘合剂包括：膨润土、小麦粉、α—淀粉等，膨润土主要作为填充物和粘合剂用，中国养猪网，但主要是在畜禽饲料中使用，鱼饲料中较少使用，加工时制粒机磨损大，且不利于消化吸取 。
小麦粉和α—淀粉等作为普通粘合剂，特点是价格较低，但添加量大，所占配方空间大，粘结成效一样 。
②、合成粘合剂：
主要成份均为二羟甲脲预聚体等高分子化合物。
特点是：添加量少，粘结性较高。但因属高分子化合物，不能被动物消化吸取 ，如添加量加大，则因其粘结性原理（固化高分子网囊结构）造成饲料组份消化吸取 减慢，从而降低饲料酬劳。
饲粘宝SNB—B型颗粒饲料粘合剂：系摘 用全天然绿色食用植物提取物加工而成的高效天然粘合剂，主要成份为溶胀胶质面筋，其粘结原理属特殊的吸水溶胀结缔纤维网络结构，粘结络合力强（是α—淀粉3倍以上），添加量少（1—3%），且消化吸取 率高（属多糖类植物胶体，可作食品食用），安全无污染。使用本品可显著提高制粒质量，降低破旧率和粉化率3—5倍。用于水产颗粒饲料能提高饲料在水中的平稳性，延长饲料入水保持 时间（静态0.5h以上），降低溶失率（静态实验降低70%以上）。
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